제  목 : 작업장 안전은 생산성 향상 밑거름
  일  자 : 2001년 04월
  자료원 : 서울경제
  제공처 : 서울경제신문

     작업장의 환경수준은 생산성과 밀접한 관계를 갖고 있다. 때문에 생산성을
   높이기 위해서는 위험요인이 있는 모든 공정을 조사할 필요가 있다. 업무과정을
   단계별로 세분, 기구ㆍ재료ㆍ작업자의 성향 등을 분석해 위험요인을 제거해야
   한다.

     안전문제 전문가들이 "사업장을 한 쪽에서는 노동과 재료가 들어가고 다른
   쪽에서는 완제품이 나오는 밀폐된 '검은 상자'로 생각할 필요가 있다.

     중요한 것은 상자를 열고 그 안에서 무슨 일이 벌어지고 있는지 관찰하는
   것"이라고 강조하고 있는 것은 그만한 이유가 있다. 미국안전협회(NSC)와
   일본중앙노동재해방지협회(JISHA)가 발표한 사례를 중심으로 안전과 생산성의
   상관관계를 알아본다.

   SIP 도입후 질병·상해율 급감

   ■케리 오하이오주 사업장

     미국 오하이오주 커빙턴 소재 (주)케리 사업장은 세계에서 가장 규모가
   크고 기술적으로 앞선 식품원료 제조업체이다. 이 회사의 제품이 진출해 있는
   곳은 64개국이며 16개국에서 제조시설을 가동하고 있다. 단순한 치즈소스에서
   부터 정교한 조미료까지 다양한 식품원료를 생산한다.

     94년 이전부터 6개월마다 안전 프로그램의 준수상태를 점검하는 제도를
   도입했지만 크게 효과를 보지는 못했다. 그 후 도입한 것이 안전개선 프로그램
   (SIP)이다. 이 프로그램은 6주전에 목표를 세우고 이행여부를 철저하게 측정
   하는 프로그램이다. 관리책임자가 우선순위와 목표일자를 정한다. 안전사고
   예방을 위해 모든것을 관장하는 노조와 경영자 대표로 구성된 안전위원회도
   설립했다. 이 위원회는 새로운 장비가 들어오면 인간공학적 측면에서 어떤
   영향을 미치는지 철저하게 검사하고 있다.

     SIP를 도입하기 전에는 직원들의 질병ㆍ상해율은 100명당 51.2건이 발생
   했으나 그 후 15.4건으로 격감했고 최근에는 9.6건으로 줄었다. 생산성도
   향상됐다. 작업절차를 표준화 함으로써 청소를 하는데 소요되는 시간이 연31.75
   시간에서 20.9 시간으로 줄었다.

     사업장의 물 사용량도 SIP 도입전에 비해 50% 이상 줄어들고 장비 가동률은
   80.1%에서 88.7%로 증가했다. 작업효율성이 향상되면서 생산 파운드당 원가도
   감소했다. 연간 운영예산은 1% 증가한 반면 생산량은 20% 이상 늘었다.

   작업과정 표준화 인명사고 전무

   ■토요타자동차 쓰스미 사업장

     30여년의 전통을 자랑하는 쓰스미 사업장은 연40~50만대의 자동차를 생산
   하고 있다. 조립부 직원 1,500여명을 포함, 5,600여명의 근무하고 있으며
   88년부터 미국 토요타 켄터키 공장과 영구 더비 공장의 모체역할을 해왔다.

     설립이래 '시간에 맞춘다(Just In Time·JIT)'는 개념을 중시하면서 사업을
   확장해 왔다. JIT란 조립에 필요한 시점에 맞추어 재료를 주문·확보한다는
   의미로 최소의 재고와 최대의 생산량을 통합한 개념이다.

     토요타는 안전하고 편안한 사업장을 조성하기 위해 노력하는 한편, 직원들이
   효과적으로 움직일 수 있도록 작업과정을 표준화 했다.

     환경(기계·재료 등)과 직원의 적절한 관리에 힘힙어 눈에 이 물질이 들어
   가거나 손발을 삐는 수상자는 다소 발생했지만 인명사고는 전혀 없었다.

     높은 생산성과 우수한 보건수준을 유지하는 핵심을 사람·재료·장비를
   얼마나 효과적으로 사용하는가에 달려 있다는 것이 경영진들의 생각이다.
   그들은 안전분야에 예산을 토입하면 궁극적으로 만족할만한 경영성과를 가져
   온다는 사실을 잘 알고 있다.

   ■마쓰시타전기 쓰야마 사업장

     일본 마쓰시다 쓰야마 사업장은 첨단 디지털부품 및 전기장치용 볼륨 제어기
   와 스위치를 생산한다.

     88년 고객들에게 품질문제로 상당한 불평을 들었고 작업장 상해사고도 16건
   이나 발생하는 불운을 겪었다.

     그러나 이러한 역사는 오늘날 '5S운동'을 전개하는 계기를 만들었다. 5S
   운동은 안전하고 편안한 작업장을 만드는데 모든 직원이 참여하는 프로그램.
   88~90년에는 경영진 주도로 운동을 전개했다. 직원들은 의무감에서 소극적으로
   따랐지만 자치운동으로 바뀌면서 근로자들의 의식변화가 일기 시작됐다.

     5S운동을 지속적으로 전개한 결과 작업장의 정리정돈은 눈에 띄게 개선
   됐고 불규칙적인 작업과정 개선을 통해 원가를 절감했다. '청소'와 '청결'을
   실천함으로써 위험이 있는 곳을 하나하나 없애 10년 동안 엄청난 변신을
   거듭했다. 88년 대비 97년 사업실적을 부문별로 보면 ▦생산성의 경우16배로
   증가한 반면에 ▦제품 불합격률은 80% 감소했으며 ▦안전사고역시 16분의 1로
   줄었다.